气雾化制粉设备自动浇注技术重磅推介—实现全流程自动化

在金属粉末制造领域，真空气雾化技术以其制备的粉末球形度高、氧含量低、粒度分布可控等优异特性，已成为生产高性能金属及合金粉末的主流工艺。然而，长期以来，熔炼浇注环节作为连接熔炼与雾化的关键桥梁，却常常依赖人工操作，成为制约设备整体效能与稳定性的瓶颈。今天，我们隆重推介真空气雾化制粉设备的熔炼系统自动浇注功能，这一核心技术的突破，将打通全流程自动化的“最后一公里”，带动制粉行业进入智能化新纪元。

真空气雾化制粉工艺主要包含抽真空、熔炼、浇注、雾化等核心环节。随着技术创新和自动化水平的飞速发展，设备的抽真空、加热熔炼、气体雾化等过程均已实现了高度自动化控制。但在此背景下，熔炼后的浇注动作却往往需要操作人员通过观察窗，手动控制倾转机构，将熔融金属液倒入中间包中。这种传统模式存在明显弊端：

· 一致性差： 依赖人工经验，浇注速度、流量、液位难以精确控制，导致批次间粉末质量波动。

· 安全风险： 人员需近距离监控高温、高压的真空环境，存在潜在安全风险。

· 效率瓶颈： 无法实现无人值守的连续生产，制约了设备利用率的提升。

因此，实现熔炼自动浇注的意义，在于完成气雾化设备全流程自动化的“最后一块拼图”。它将带来三大革命性提升：

1. 全面提升粉末质量： 自动浇注能确保每一次浇注的流量和速度都高度稳定、可重复，从根本上保证了雾化过程的稳定性，从而获得粒度分布更集中、球形度更一致的高品质粉末。

2. 打造“黑灯工厂”基石： 配合其他自动化单元，设备可实现从装料、熔炼、浇注到雾化、收粉的全流程无人化操作，为构建智能化、数字化的“黑灯工厂”奠定坚实基础。

3. 保障生产安全与效率： 完全杜绝了人工介入带来的风险，大幅提升生产效率和设备的投资回报率。

      那么实现精准自动浇注的关键在哪里呢？    

在于拥有一双能够“看透”高温熔融金属液的“智慧之眼”——即稳定可靠的液位监测系统。我们的自动浇注系统创新性地采用了多个液位监测结合的技术，其中，伽玛（γ）射线液位监测以其卓越的性能成为核心技术。

伽玛（γ）射线是一种高频率、高能量的电磁波，具有很强的穿透能力。我们将这一尖端物理技术应用于液位监测，其工作原理如下图所示：

伽玛（γ）射线监测的独特优势在于：

· 非接触式测量： 传感器（发射源与探测器）完全不需要与高达上千度的金属熔液接触，从根本上解决了高温、腐蚀环境下的传感器损坏和测量难题。

· 极强的穿透性： 伽玛（γ）射线能够轻松穿透耐高温的炉壁、隔热层以及真空环境，直接探测内部金属熔体的真实液面，不受烟雾、粉尘等工况干扰。

· 响应迅速、精度高： 系统对液位变化的响应极为灵敏，能够实时反馈给控制系统，实现毫米级的精准控制，确保浇注过程平滑、连续、无飞溅。

· 高可靠性与稳定性： 发射源衰减缓慢，性能长期稳定，几乎免维护，非常适合工业现场的连续生产要求。

除了核心的伽玛射线监测，系统还可配合其他5种液位监测作为辅助和冗余，共同构建一个万无一失、精准可靠的液位感知网络，为自动浇注的精准执行提供多重保障。

目前，湖南天际智慧材料已将熔炼系统自动浇注功能作为标准选配项，客户可结合自身项目条件自由选配。同时，该项技术也已应用在我司多个气雾化项目现场，尤其是在活性金属制备项目上取得了很好的现场反馈，有效提高了粉末收得率，并保证批次一致性，极大提升了产品质量的可靠性与追溯性，满足严苛的行业标准。

熔炼系统自动浇注不仅仅是一项技术升级，更是真空气雾化制粉技术迈向全面智能化、带动行业未来发展的关键一步。它代表着更高的一致性、更高的效率、更高的安全性与更低的综合成本。
      欢迎与我们联系，共同开启金属粉末制造的自动化新篇章！